안녕하세요..
간만에 머리좀 싸메다가 고수님들의 조언이 필요해 질문 올립니다.
PP Module을 사용하는 제조업인데 BOM revision이 굉장히 많이 발생을 하고 또한 BOM Level이 굉장히 깊습니다.
수많은 phantom level이 존재하기도 하고요.
Finished Goods 0 Level
SEMI-finished goods SEMI-finished goods 1 Level
SEMI-finished goods SEMI-finished goods SEMI-finished goods SEMI-finished goods 2 Level
Raw Raw PHantom Raw 3 Level
아무튼 결론의 요지는 위에 보시는 것처럼 신규 제조장비의 경우 저러한 BOM 구조를 가지고 있으며 즉 그럼 7개의 Production Order를 생성해서 운영을 하고 있습니다.
그러나 만약에 모두 Order로 전환한 경우 SEMI-finished goods BOM에 Item 수량 변경 / 삭제 추가등의 변경이 있다면 Production order에 manual로 BOM Update된 정보를 넣고 있습니다.
수 많은 자재를 이렇게 manual로 update하지 않고 자동으로 BOM과 Production Order Item reservation을 비교해서 update해주는 것을 만들었지만 이것도 사용이 편하질 않네요..
잠시 PS Module 운영을 햇엇는데 PS module은 BOM trasnfer라는 기능이 있거든요(T-code : CN33)
PP Module은 개념이 조금 달라서 없는것 같은데요..
혹시 이러한 기능을 구현한 고수님의 아무말이나 좋으니 아무 조언부탁드립니다.
* e-abap님에 의해서 게시물 이동되었습니다 (2010-12-31 08:58)
오랜만에 들어왔습니다 ㅎㅎ
되게 깊은 구조는 아니네요. 모기업은 30level이 넘던 곳도 있으니...
일단 BOM 변경이 자주 생기는 것이 문제로 보입니다.
변경되고 나면 MRP를 돌려도 변경내용이 반영되지 않으니까요...
우선은 원칙적인 개념으로 해결하는 방법이 있을 듯 합니다.
생산오더로 전환했다는 것은 해당 시점의 BOM 이 확정이라는 의미이므로 생산오더로 전환된 것은
무조건 그대로 생산하는 것이 맞습니다.
확정이 안된 것들은 plan order로 두고 MRP를 계속 돌리면서 반영되도록 하는게 맞습니다.
신규 제조장비이기 때문에 변하는 것이 있는 것은 개념으로만 보면
생산오더에 작업자나 엔지니어가 메뉴얼로 반영하고 BOM에도 반영해두는 형태로 가는게
맞을 듯 합니다.
아니면 R&D의 개념에 가까우므로 BOM 확정(양산)전까지는
PS를 이용하는 것이 맞습니다.
하지만, 현장에는 불가피한 상황이란게 있으니...
위와 같은 원칙적 해결이 불가능하다면 "Read PP master"라는 기능을 사용해 보세요.
생산오더 수정 들어가시면 위에 메뉴에 있습니다.
그러면 생산오더이지만 현재 valid한 master를 다시 읽어 줍니다.
이것을 BDC를 만들어서 대응하면 되긴 합니다만...
경험상 에러의 종류가 많아서 깔끔하게 되지는 않았습니다.
참고하세요 ^^